㈠ 質量管理體系包括哪些過程
1、 APQP（先期產品質量策劃）
APQP強調在產品量產之前，通過產品質量先期策劃或項目管理等方法，對產品設計和製造過程設計進行管理，用來確定和制定讓產品達到顧客滿意所需的步驟。產品質量策劃的目標是保證產品質量和提高產品可靠性，它一般可分為以下五個階段：
第一階段：計劃和確定項目（項目階段）；
第二階段：產品設計開發驗證（設計及樣車試制）；
第三階段：過程設計開發驗證（試生產階段）；
第四階段：產品和過程的確認（量產階段）；
第五階段：反饋、評定及糾正措施（量產階段後）。
2、 FEMA（失效模式及後果分析）
FEMA體現了防錯的思想，要求在設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統、零件及過程中的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，並分析其可能的後果，從而預先採用必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的一種系統化的活動。
FEMA從失效模式的嚴重度(S)、頻度(O)、探測度(D)三方面分析，得出風險順序數RPN=S×O×D，對RPN及嚴重度較高的失效模式採取必要的預防措施。FMEA能夠消除或減少潛在失效發生的機會，是汽車業界認可的最能減少「召回」事件的質量預防工具。
3、MSA（測量系統分析）
MSA是使用數理統計和圖表的方法對測量系統的解析度和誤差進行分析，以評估測量系統的解析度和誤差對於被測量的參數來說是否合適，並確定測量系統誤差的主要組成的方法。
測量系統的誤差對穩定條件下運行的測量系統，通過多次測量數據的統計特性的偏倚和方差來表徵。一般來說，測量系統的解析度應為獲得測量參數的過程變差的十分之一，測量系統的相關指標有：重復性、再現性、線性、偏倚和穩定性等。
4、PPAP（生產件批准程序）
PPAP是指在產品批量生產前，提供樣品及必要的資料給客戶承認和批准，來確定是否已經正確理解了顧客的設計要求和規范。
需要進行PPAP的包括新產品、樣件糾正、設計變更、規范變更及材料變更等情況；提供的文件可以包括以下方面：樣件、設計記錄、過程流程圖、控制計劃、FEMA、尺寸結果、材料/性能試驗、質量指數、保證書PSW、外觀批准報告AAR等19項目，只有PPAP認可後才可向客戶批量供貨。
PPAP中提交文件分為五個等級，汽車車行業中等級3為默認提交等級，提交的文件包括保證書、產品樣品及完整的支持數據等。
5、SPC（統計過程式控制制）
SPC 體現了預防和減少變差的思想，是指應用統計分析技術對生產過程進行實時監控，科學的區分出生產過程中產品質量的隨機波動與異常波動，對生產過程的異常趨勢提出預警，以便生產管理人員及時採取措施，消除異常，恢復過程的穩定，從而達到提高和控制質量的目的。
SPC使用的工具是控制圖，控制圖是通過對生產過程中主要特性值進行測定、按時間序列描點、評估監測特性在控制圖中的位置及趨勢，從而判定過程是否異常的質量工具。